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《注塑模具技術(shù)要求》指導(dǎo)手冊，建議收藏！
????????A: 模具外觀
????????1:銘牌內(nèi)容要打印模具編號、模具重量(KG)、模具外形尺寸(mm)，字符均用1/8英寸的字碼打上，字符清晰、排列整齊。
????????2:銘牌要固定在模腿上靠近后模板和基準(zhǔn)角的地方(離兩邊各有15mm的距離)，用四個柳釘固定，固定可靠，不易剝落。
????????3;冷卻水嘴要用塑料塊插水嘴，￠10管，規(guī)格可為G1/8″、G1/4″、G3/8″。如合同有特殊要求，按合同。
????????4:冷卻水嘴要伸出模架表面，水嘴頭部凹進(jìn)外表面不超過3mm。
????????5:冷卻水嘴避空孔直徑要為￠25、￠30、￠35mm三種規(guī)格，孔外沿有倒角，倒角大于1.5×45，倒角一致。
????????6:冷卻水嘴要有進(jìn)出標(biāo)記，進(jìn)水為IN，出水為OUT，IN、OUT后加順序號，如IN1、OUT1。
????????7:標(biāo)識英文字符和數(shù)字要大寫(5/6″)，位置在水嘴正下方10mm處，字跡清晰、美觀、整齊、間距均勻。
????????8:進(jìn)出油嘴、進(jìn)出氣嘴要同冷卻水嘴，并在IN、OUT前空一個字符加G(氣)、O(油)。
????????9:模具安裝方向上的上下側(cè)開設(shè)水嘴，要內(nèi)置，并開導(dǎo)流槽或下方有支撐柱加以保護(hù)。
????????10:無法內(nèi)置的油嘴或水嘴下方要有支撐柱加以保護(hù)。
????????11:模架上各模板要有基準(zhǔn)角符號，大寫英文DATUM,字高5/16″，位置在離邊10mm處，字跡清晰、美觀、整齊、間距均勻。
????????12:各模板要有零件編號，編號在基準(zhǔn)角符號正下方離底面10mm處，要求同11號。
????????13:模具配件要影響模具的吊裝和存放,如安裝時下方有外漏的油缸、水嘴、預(yù)復(fù)位機(jī)構(gòu)等，應(yīng)有支撐腿保護(hù)。
????????14:支撐腿的安裝要用螺絲穿過支撐腿固定在模架上，或過長的支撐腿車加工外螺紋緊固在模架上。
????????15:模具頂出孔要符合指定的注塑機(jī)，除小型模具外，原則上不能只用一個中心頂出(模具長度或?qū)挾瘸叽缬幸粋€大于500mm時)，頂出孔直徑應(yīng)比頂出桿大5-10mm。
????????16:定位圈要可靠固定(一般用三個M6或M8的內(nèi)六角螺絲)，直徑一般為￠100或￠150mm，高出頂板10mm。如合同有特殊要求，按全同.
????????17:定位圈安裝孔必須為沉孔，不準(zhǔn)直接貼在模架頂面上。
????????18:重量超過8000KG的模具安裝在注塑機(jī)上時，要用穿孔方式壓螺絲，不得單獨(dú)壓壓板。如設(shè)備采用液壓鎖緊模具，也必須加上螺絲穿孔，以防液壓機(jī)構(gòu)失效。
????????19:澆口套球R要大于注塑機(jī)噴嘴球R。
????????20:澆口套入口直徑要大于噴嘴注射口直徑。
????????21:模具外形尺寸要符合指定的注塑機(jī)。
????????22：模架表面要有凹坑、銹跡，多余不用的吊環(huán)、進(jìn)出水、氣、油孔等及其他影響外觀的缺陷。
????????23：模架各板要都有大于1.5mm的倒角。
????????24：模具要便于吊裝、運(yùn)輸，吊裝時不得拆卸模具零部件(油缸除外需單獨(dú)包裝)。吊環(huán)與水嘴、油缸、預(yù)復(fù)位桿等干涉，可以更改吊環(huán)孔位置。
????????25：每個重量超過10KG的模具零部件要有合適的吊環(huán)孔，如沒有，也需有相應(yīng)措施保證零部件拆卸安裝方便。吊環(huán)大小和吊環(huán)孔位置按相關(guān)企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)設(shè)計(jì)。
????????26：頂桿、頂塊等頂出機(jī)構(gòu)如與滑塊等干涉，要有強(qiáng)制預(yù)復(fù)位機(jī)構(gòu)，頂板有復(fù)位行程開關(guān)。
????????27：油缸抽芯、頂出要有行程開關(guān)控制，安裝可靠.
????????28：模具分油器要固定可靠。連接分油器與油缸的油管要用膠管，接頭用標(biāo)準(zhǔn)件。
????????29：頂針板丁要有垃圾釘。鎖模器要安裝可靠，有定位銷，對稱安裝，不少于4個(小模具可2個)。
????????30：如注塑機(jī)采用延伸噴嘴，定位圈內(nèi)部要有足夠大的空間，以保證標(biāo)準(zhǔn)的注塑機(jī)加長噴嘴帶加熱圈可以伸入。
????????31：所有斜頂要都可以從一個通過底板和頂針底板的且其角度與斜頂角度一致的孔拆卸。
????????32：螺絲安裝孔底面要為平面。M12(含M12)以上的螺絲要為(12.9級)。
????????B：頂出復(fù)位、抽插芯、取件
????????1：頂出時要順暢、無卡滯、無異響
????????2：斜頂要表面拋光，斜頂面低于型芯面0.1—0.15mm。
????????3：斜頂要有導(dǎo)滑槽，材料為錫青銅，內(nèi)置在后模模架內(nèi)，用螺絲固定，定位銷定位。
????????4：頂桿端面要低于型芯面0-0.1mm。滑動部件要有油槽(頂桿除外)，表面進(jìn)行氮化處理，硬度HV700。(大型滑塊按客戶要求)。
????????5：所有頂桿要有止轉(zhuǎn)定位，并有編號。頂針板復(fù)位要到底。
????????6：頂出距離要用限位塊進(jìn)行限位，限位材料為45#鋼，不能用螺絲代替，底面須平整。
????????7：直徑超過￠20mm的彈簧內(nèi)部要有導(dǎo)向桿，導(dǎo)向桿比彈簧長10—15mm。一般情況下，要選用短形截面藍(lán)色模具彈簧(輕負(fù)荷)，重負(fù)荷用紅色，較輕負(fù)荷用黃色。彈簧要有預(yù)壓縮量，預(yù)壓縮量為彈簧總長的10%—15%。
????????8：斜頂、滑塊的壓板材料要為638，氮化硬度為HV700或T8A，淬火處理至HRC50—55。
????????9：滑塊、抽芯要有行程限位，小滑塊限位用彈簧，在彈簧不便安裝的情況下可用波子螺絲，油缸抽芯有行程開關(guān)。
????????10：滑塊抽芯一般用斜導(dǎo)柱，斜導(dǎo)柱角度要比滑塊鎖緊面角度小2—3度。如行程過大可用油缸。
????????11：如油缸抽芯成型部分有壁厚，油缸要加自鎖機(jī)構(gòu)。斜頂、滑塊抽芯成型部分若有筋位、柱等難脫模的結(jié)構(gòu)，要加反頂機(jī)構(gòu)。
????????12：大的滑塊不能設(shè)在模具安裝方向的上方，若不能避免，要加大彈簧或增加數(shù)量并加大抽芯滑塊的滑動配合長度大于滑塊方向長度的1.5倍，滑塊完成抽芯動作后，保留在滑槽內(nèi)的長度要小于滑槽長度的2/3距離。
????????滑塊高與長的最大比值為1，長度方向尺寸要為寬度尺寸的1.5倍，高度為寬度的2/3。滑塊在每個方向上(特別是左右兩側(cè))的導(dǎo)入角度要為3—5度，以利研配和防止出現(xiàn)飛邊?；瑝K的滑動距離大于抽芯距2-3mm，斜頂類似。
????????13：大型滑塊(重量超過30KG)導(dǎo)向T形槽，要用可拆卸的壓板。滑塊用彈簧限位，若彈簧在里邊，彈簧孔要全出在后模上或滑塊上;若彈簧在外邊，彈簧固定螺絲要兩頭帶絲，以便滑塊拆卸簡單。
????????14：滑塊的滑動距離要大于抽芯距2-3mm，斜頂類似。大滑塊下面要都有耐磨板(滑塊寬度超過150mm)，耐磨板材料T8A，淬火至HRC50-55，耐磨板比大面高出0.05-0.1mm，耐磨板應(yīng)加油槽。
????????15：大型滑塊(寬度超過200mm)鎖緊面要有耐磨板面高出0.1-0.5mm，上面加油槽?；瑝K壓板要用定位鎖定位。寬度超過250mm的滑塊，在下面中間部位要增加一至數(shù)個導(dǎo)向塊，材料為T8A，淬火至HRC50-55。
????????16：若制品有粘前模的趨勢，后模側(cè)壁要加皮紋或保留火花紋，無加工較深的倒扣，無手工打磨加倒扣筋或麻點(diǎn)。
????????17：若頂桿上加倒鉤，倒鉤的方向要保持一致，并且倒鉤易于從制品上去除。頂桿胚頭的尺寸，包括直徑和厚度不能私自改動，或墊墊片。頂桿孔與頂桿的配合間隙、封膠段長度、頂桿孔的光潔度要按相關(guān)企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)加工。頂桿不能上下串動。
????????18：制品頂出時易跟著斜頂走，頂桿上要加槽或蝕紋，并不影響制品外觀。有推板頂出的情況，頂桿要為延遲頂出，防止頂白。
????????19：斜頂在模架上的避空孔不能有太大影響外觀。固定在頂桿上的頂塊要可靠固定，四周非成型部分應(yīng)加工3-5度的斜度，下部周邊倒角。
????????20：對于油路加工在模架上的模具，要將油路內(nèi)的鐵屑吹干凈，防止損壞設(shè)備的液壓系統(tǒng)。油路、氣道要順暢，并且液壓頂出復(fù)位到位。
????????21：自制模架要有一個導(dǎo)柱采取OFFSET偏置，防止裝錯導(dǎo)套底部要加排氣口，以便將導(dǎo)柱進(jìn)入導(dǎo)套時形成的封閉空腔的空氣排出。定位銷安裝不能有間隙。
????????C：冷卻
????????1：冷卻水道要充分、暢通，符合圖紙要求。密封要可靠，無漏水，易于檢修，水嘴安裝時纏生料帶。
????????2：試模前要進(jìn)行通水試驗(yàn)，進(jìn)水壓力為4Mpa,通水5分鐘。
????????3：放置密封圈的密封槽要按相關(guān)企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)加工尺寸和形狀，并開設(shè)在模架上。
????????4：密封圈安放時要涂抹黃油，安放后高出模架面。水道隔水片要采用不易受腐蝕的材料，一般用黃銅片。前、后模要采用集中運(yùn)水方式。
????????D：一般澆注系統(tǒng)（不含熱流道）
????????1：澆口套內(nèi)主流道表面要拋光至1.6。澆道要拋光至3.2或320#油石。
????????2：三板模分澆道出在前模板背面的部分截面要為梯形或圓形。三板模在水口板上斷料把，澆道入口直徑要小于3，球頭處有凹進(jìn)水口板的一個深3mm的臺階。
????????3：球頭拉料桿要可靠固定，可以壓在定位圈下面，可以用無頭螺絲固定，也可以用壓板壓住。
????????4：頂板和水口板間要有10-12mm左右開距。水口板和前模板之間的開距要適于取料把，一般情況下，開距=料把長度÷20-25，且大于120mm以上。
????????5：三板模前模板限位要用限位拉桿。
????????6：澆口、流道要按圖紙尺寸用機(jī)床(CNC、銑床、EDM)加工，不允許手工甩打磨機(jī)加工。
????????7：點(diǎn)澆口澆口處要按澆口規(guī)范加工。點(diǎn)澆口處前模有一小凸起，后模相應(yīng)有一凹坑。
????????8：分流道前端要有一段延長部分作為冷料穴。拉料桿Z形倒扣要圓滑過渡。
????????9：分型面上的分流道要表面為圓形，前后模無錯位。出在頂桿上的潛伏式澆口不能有表面收縮。
????????10：透明制品冷料穴的直徑、深度要符合設(shè)計(jì)標(biāo)準(zhǔn)。料把要易于去除，制品外觀面無澆口痕跡，制品有裝配處無殘余料把。
????????11：彎鉤潛伏式澆口，兩部分鑲塊要進(jìn)行氮化處理，硬度HV700。
????????E：熱流道系統(tǒng)
????????1：熱流道接線布局要合理，易于檢修，接線有線號并一一對應(yīng)。要進(jìn)行安全測試，以免發(fā)生漏電等安全事故。溫控柜及熱噴咀、集流板要符合客戶要求。
????????2：主澆口套要用螺紋與集流板連接，底面平面接觸密封，四周燒焊密封。
????????3：集流板與加熱板或加熱棒要接觸良好，加熱板用螺絲或螺柱固定，表面貼合良好不閃縫，加熱棒與集流板不大于0.05-0.1mm的配合間隙(h7/g6)，便于更換、維修。
????????4：要采用J型熱電偶并與溫控表對應(yīng)。
????????5：集流板兩頭堵頭處要有存料死角，以免存料分解，堵頭螺絲擰緊并燒焊、密封。
????????6：集流板裝上加熱板后，加熱板與模板之間的空氣隔熱層間距要在25-40mm范圍內(nèi)。
????????7：每一組加熱元件要有熱電偶控制，熱電偶布置位置合理，以精確控制溫度。
????????8：熱流道噴咀與加熱圈要緊接觸，上下兩端露出小，冷料段長度、噴咀按圖紙加工，上下兩端的避空段、封膠段、定位段尺寸符合設(shè)計(jì)要求。
????????9：噴咀出料口部尺寸要小于￠5mm，以免因料把大而引起制品表面收縮。
????????10：噴咀頭部要用紫銅片或鋁片做為密封圈，密封圈高度高出大面0.5mm。噴咀頭部進(jìn)料口直徑大于集流板出料口尺寸，以免因集流板受熱延長與噴咀錯位發(fā)生溢料。
????????11：因受熱變長，集流板要有可靠定位，至少有兩個定位銷，或加螺絲固定。
????????12：集流板與模板之間要有隔熱墊隔熱，可用石棉網(wǎng)、不銹鋼等。主澆口套正下方，各熱噴咀上方要有墊塊，以保證密封性，墊塊用傳熱性不好的不銹鋼制作或采用隔熱陶瓷墊圈。
????????13：如熱噴咀上部的墊塊伸出頂板面，除應(yīng)比頂板高出0.3mm以外，這幾個墊塊要漏在注塑機(jī)的定位圈之內(nèi)。
????????14：如有兩個同樣規(guī)格插座，要有明確標(biāo)記，以免插錯?？刂凭€要有護(hù)套，無損壞，一般為電纜線。插座安裝在電木板上，要超出模板最大尺寸。
????????15：針點(diǎn)式熱噴咀針尖要伸出前模面。集流板或模板所有與電線接觸的地方要圓角過渡，以免損壞電線。
????????16：模板裝配之前，所有線路要無短路現(xiàn)象。所有電線要正確聯(lián)接、絕緣。在模板裝上夾緊后，所有線路要用萬用表再次檢查。
????????F：成型部分、分型面、排氣槽
????????1：前后模表面要有不平整、凹坑、銹跡等其他影響外觀的缺陷。鑲塊與模框配合，四R角要低于1mm的間隙(最大處)。分型面保持干凈、整潔，無手提砂輪打磨避空，封膠部分無凹陷。
????????2：排氣槽深度要小于塑料的溢邊值，PP小于0.03mm，ABS、PS等小于0.05mm，排氣槽由機(jī)床加工，無手工打磨機(jī)打磨痕跡。嵌件研配要到位(應(yīng)用不同的幾個嵌件來研配以防嵌件尺寸誤差)安放順利，定位可靠。鑲塊、鑲芯等要可靠定位固定，圓形件有止轉(zhuǎn)。鑲塊下面不墊銅片、鐵片，如燒焊墊起，燒焊處形成大面接觸并磨平。
????????3：前模拋光到位。(按合同要求)，前模及后模筋位、柱表面，無火花紋、刀痕，并盡量拋光。司筒針孔表面用絞刀精絞，無火花紋、刀痕。
????????4：插穿部分要為大于2度的斜度，以免起刺，插穿部分無薄刃結(jié)構(gòu)。模具后模正面要用油石去除所有紋路、刀痕、火花紋，如未破壞可保留。
????????5：模具各零部件要有編號。筋位頂出要順利。
????????6：一模數(shù)腔的制品，如是左右對稱件，要注明L或R，如客戶對位置和尺寸有要求需按客戶要求，如客戶無要求，則應(yīng)在不影響外觀及裝配的地方加上，字號為1/8″。
????????7：模架鎖緊面研配要到位，70%以上面積碰到。
????????8;頂桿要布置在離側(cè)壁較近處以及筋、凸臺的旁邊，并使用較大頂桿。
????????9：需與前模面碰穿的司筒針、頂桿等活動部件以及￠3mm以下的小鑲柱，要插入前模里面。
????????10：皮紋及噴砂要達(dá)到客戶要求。制品表面要蝕紋或噴砂處理，撥模斜度要為3-5度或皮紋越深斜度越大。
????????11：透明件撥模斜度要比一般制品大，一般情況下PS撥模斜度大于3°,ABS及PC大于2°。
????????12：透明PS、AS、PC、PMMA等要采取強(qiáng)脫結(jié)構(gòu)模具材料包括型號和處理狀態(tài)要按合同要求。
????????13：要打上專用號、日期碼、材料號、標(biāo)志、商標(biāo)等字符。(日期碼按客戶要求，如無透明件標(biāo)識方向要打印正確。用標(biāo)準(zhǔn)件)。透明件前后模要拋光至鏡面。
????????G：包裝
????????1：模具型腔要噴防銹油?；瑒硬考奎S油。澆口套進(jìn)料口要用黃油堵死。
????????2：模具要安裝鎖模片，并且規(guī)格符合設(shè)計(jì)要求(三板模脫料板與后模固定)至少兩片。
????????3：模具產(chǎn)品圖紙、結(jié)構(gòu)圖紙、水路圖紙、零配件及模具材料供應(yīng)商明細(xì)、使用說明書、裝箱單、電子文檔間否齊全。模具外觀要噴藍(lán)漆(客戶如有特殊要求，按合同及技術(shù)要求)。
